Aus materialfluss 6/2020

Marvin Meyke,

Minutiös getaktete Versorgungsprozesse mit Stöcklin

Vernetzung, Informationstransparenz, technische Assistenz und dezentrale Entscheidungen sind zentrale Eckpfeiler einer „Smart Factory“. Über automatisierte Distributionszentren hinaus hat die Schweizer Stöcklin-Gruppe speziell auch in diesem Segment der Produktionslogistik jüngst etliche Projekte unter Berücksichtigung der strategischen und betriebswirtschaftlichen Ziele der Kunden schlüsselfertig umgesetzt.

Im AKL sind um die 1.000 Behälterbewegungen pro Stunde möglich. © Stöcklin

Nach wie vor steht bei der Entwicklung neuer Fer­tigungsstätten vielfach die Produktion im Mittelpunkt der Betrachtung. Dem Materialfluss hin­gegen wird eine eher sekundäre Rolle zugewiesen. Doch in Zeiten einer teils schon heute realisier­baren, auf dem Kerngedanken einer smarten Fabrik basierenden Industrie 4.0 wird eine derartige Differenzierung beziehungsweise entkoppelte Planung vermehrt in Frage gestellt. Benötigt werden vielmehr ganzheitlich orientierte Konzepte, sodass sämtliche Prozesse in Produktion und Logistik miteinander vernetzt und flexibel synchronisiert werden können. Stöcklin unterstützt die jeweils individuelle Optimierung von Raum, Zeit und Ressourcen durch eine breit gefächerte, Hard- und Software umfassende Produktpalette aus eigener Herstellung, die der mit Hauptsitz im schweizerischen Dornach ansässige, international agierende Intralogistikanbieter und Generalunternehmer komplett aus einer Hand liefert und implementiert.

Schweizer Qualitätsarbeit
Auf dieses Angebot setzte auch Omega, eine Marke der Swatch-Group, beim Bau einer neuen Luxusuhren-Manufaktur am Standort Biel, Kanton Bern. Die neue Fertigungsstätte vereint unter einem Dach sowohl die Montage und die Qualitäts­kontrolle als auch ein vollautomatisches Kleinteilelager samt angeschlossener Fördertechnik. Untergebracht sind ferner ­Zonen für die Verpackung und die Bereitstellung der Fertig­fabrikate zum Versand. „Durch die Umsetzung eines neuen Logistikkonzepts sollten der Materialfluss und die Lager­einrichtungen optimiert und die Kommissionierung sowie die Lagerkapazitäten an zukünftige Anforderungen angepasst werden“, berichtet Domenico Palombo, der im Geschäftsbereich Anlagen der Stöcklin Logistik AG die französischsprachigen Märkte betreut.

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© Stöcklin

Seit Inbetriebnahme Ende 2017 ist das vollautomatische Kleinteilelager (AKL) Kern des neuen, fünfstöckigen Produktionsgebäudes, das praktisch rund um das Intralogistiksystem errichtet worden ist. Darin werden Komponenten und Uhrenköpfe verwaltet, die nach Arbeitsschritten ein- und ausgelagert sowie auf den Etagen kommissioniert werden. Dort sind Spezialisten am Werk, die unter Reinraum-Bedingungen Uhrwerke mit Ziffernblättern, Zeigern, Gehäusen und Armbändern zusammenbauen. Kontrollen und Logistikaufgaben werden teilweise durch Roboter unterstützt.

Automatisches Kleinteilelager assistiert bei der Montage
Das AKL bietet Platz für mehr als 30.000 Behälter bei doppel­tiefer Lagerung. Um die Waren im Lager bestmöglich zu schützen, wurde die gesamte Anlage inertisiert ausgeführt. Im Fall von Omega sah das vorbeugende Brandschutzkonzept eine Reduzierung des ­Sauerstoffgehalts auf gerade einmal 15,2 Prozent vor. Bestückt ist das Lager mit vier Regalbediengeräten aus der BOXer-Familie von Stöcklin Logistik, die jeweils mit einem Lastaufnahmemittel aus­gestattet sind. Dazu Domenico Palombo: „Energieeffizienz war von Beginn an ein großes Thema. Diesen Anspruch bedienen wir durch die Leichtbauweise des BOXer, der zu den energiesparsam­sten Kleinteilegeräten auf dem Markt zählt.“ Aufgrund seiner modularen Bauweise sei der BOXer zudem auf Flexibilität und Skalierbarkeit ausgelegt. Und über das implementierte Warehouse-Management-System (WMS) mit ­in­tegrierter Materialflusssteuerung werden kontinuierlich ­Ein- und Auslagerstrategien unter Berücksichtigung der tagesaktuellen Anforderungen angestoßen. Infolge fahren die Kleinteilegeräte nicht stets mit höchstmöglicher Geschwindigkeit, sondern passen ihr Tempo an.

Die Anlage (27x10x14m – LxBxH) erstreckt sich über drei Stockwerke – vom Untergeschoss bis zum 1. Obergeschoss. Die restlichen Etagen sind über Lifte an das System angebunden, über die die Waren vertikal verschoben werden. Für die Lagerung und den Transport nutzt Omega Spezialbehälter mit den Abmessungen 305x405x230 mm. In Summe sind im AKL um die 1.000 Behälterbewegungen pro Stunde möglich. Das integrierte Warehouse-Management-System agiert hierbei als zentrale Steuerinstanz.

Integrierte Schutzmechanismen für Mensch und Produkt
Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass die Behälter vor Einlagerung mit speziellen Staubschutzdeckeln bestückt werden, sodass die darin geführten Uhrenköpfe und Komponenten keinen Schaden nehmen. Im Zuge der Auslagerung werden die Deckel dann wieder entfernt. Da es sich hierbei um eine für den Menschen auf Dauer recht eintönige Arbeit handelt, wird diese bei Omega von Robotern übernommen. Eine weitere Anforderung zielte auf den Lärmschutz. „Die in den Werkstätten ausgeführten Tätigkeiten verlangen höchste Konzentration, weshalb die Lärmreduktion auf ein Minimum hier essentiell ist“, so der Intralogistikexperte weiter. Infolge wurden die Geräuschemissionen entsprechend gesenkt, sodass die Menschen ungestört ihrer anspruchsvollen Arbeit nach­gehen können. Ferner verhindern in jeder Etage des Produk­tionsgebäudes angebrachte Schleusen, dass Schmutzpartikel in die Räumlichkeiten eindringen. Während das vollautomatische Kleinteilelager der Bevor­ratung von Uhrenköpfen und Komponenten sowie der Bereitstellung der Teile zur Montage dient, werden Fertiguhren in speziell konzipierten Lägern gelagert. Die Zu- und Abführung erfolgt über eine komplett neu entwickelte Behälter-Fördertechnik, die auf die besonderen Anforderungen der hier zum Einsatz kommenden Ladehilfsmittel angepasst worden ist.

Innovation und Exzellenz weitergedacht
Dank der direkten Integration des vollautomatischen Kleinteilelagers samt horizontal und vertikal verlaufender Fördertechnik in die Montageumgebung ist heute gewährleistet, dass alle benötigten Teile stets vollständig und „just-in-Time“ zur Verfügung stehen. Dies entspricht auch den Kriterien einer „Lean Production“. Zuverlässigkeit auf Technologieebene, Transparenz in der Auftragsverfolgung mit 100% Rückverfolgbarkeit der Komponenten, kurze Durchlaufzeiten und explizit angepasste Versorgungszyklen bei moderaten Prozesskosten und höchstmöglicher Flexibilität sind hierbei die entscheidenden Faktoren. Das für den Schweizer Luxusuhren-Hersteller am Standort Biel um­gesetzte Konzept einer integrierten und durchgängig vernetzten Produktionslogistik überzeugt zudem durch Null-Fehler-­Strategien und eine lärmreduzierte Arbeitsumgebung. ­Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Anlagen­verfügbarkeit. Im Fall der Fälle steht das Team von Stöcklin Logistik 24 Stunden an 365 Tagen im Jahr bereit, um etwaige Störungen direkt vor Ort zu beheben und die Lieferbereitschaft innerhalb kürzester Zeit wiederherzustellen.

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